Les embouts hélicoïdaux standard se déchireront si vous essayez de percer dans l’acier inoxydable. Ils fonctionnent bien sur les cloisons sèches ou le bois tendre, bien sûr. Mais placez-les contre de la fonte ou du métal épais et les mèches s’émousseront presque instantanément. C’est là que les forets au cobalt entrent en jeu. Ils ne sont pas magiques, mais ils constituent l’outil idéal lorsque la friction et la chaleur deviennent des ennemis.
L’alliage derrière la couleur or
Vous pouvez repérer un nouveau foret au cobalt dans une boîte à outils encombrée. Ils ont une teinte dorée terne. Ce n’est pas de la peinture. Ce n’est pas un placage. La couleur provient du processus de fabrication où les morceaux sont cuits. C’est l’alliage d’acier qui transparaît.
L’alliage lui-même est la clé. Ces morceaux ne sont pas faits de cobalt pur. Ce serait trop mou. Il s’agit d’acier mélangé à 5 à 8 pour cent de cobalt. Cet ajout change tout. Cela augmente la résistance à la traction de l’acier. Plus important encore, cela rend le foret résistant à la chaleur.
Lorsque vous percez du métal dur, la friction génère une chaleur intense. Les mèches en acier standard peuvent perdre leur caractère à ces températures. Les bords s’adoucissent. Le trou devient imprécis. Le mors casse. Les morceaux de cobalt tiennent le coup.
Comprendre les notes : M35 vs M42
Tous les morceaux de cobalt ne sont pas identiques. Le pourcentage de cobalt dicte la qualité.
- Qualité M35 : Contient 5 pour cent de cobalt. Il s’agit du cheval de bataille standard pour le travail général des métaux.
- Qualité M42 : Contient 8 pour cent de cobalt. Il s’agit de l’option robuste pour les alliages plus résistants ou les applications à chaleur plus élevée.
Bosch constitue un exemple notable de foret en cobalt haute performance. Leur conception peut résister à des températures allant jusqu’à 1 100 degrés Fahrenheit (593 degrés Celsius). C’est important. Vous percez par friction qui ferait fondre des morceaux de moindre importance.
Affûter sans abîmer le bord
L’un des avantages de cet alliage est son entretien. Parce que le cobalt est présent dans tout le foret, et pas seulement dans une couche superficielle, vous pouvez les affûter. Vous avez besoin de liquide de coupe pour maintenir la chaleur pendant le meulage. Faites cela et le foret conserve sa force.
La couleur dorée peut s’estomper lors de l’affûtage. C’est bien. C’est toujours de l’alliage. Il est encore plus dur que l’acier rapide standard.
Coût par rapport à la longévité
Ils coûtent plus cher. Vous paierez un supplément à l’avance par rapport aux mèches à oxyde noir ou en acier standard. Les morceaux d’oxyde noir sont courants pour les plastiques et l’acier au carbone. Les mèches diamantées manipulent le carrelage et le verre. Mais pour les métaux durs, le cobalt est le seul véritable choix en matière de longévité.
Si vous percez régulièrement du métal, le coût supplémentaire sera amorti. Ces morceaux durent plus longtemps. Vous les remplacez moins souvent.
Vous pouvez les acheter en lots de tailles graduées. Ou choisissez des mèches individuelles pour des trous spécifiques. L’investissement tient le coup. Les embouts standard sont une dépense jetable. Les mèches en cobalt sont un outil qui reste dans votre kit.
Alternatives et contexte
Les morceaux de diamant sont destinés au verre. Oxyde noir pour plastiques et carbone. Cobalt pour l’acier inoxydable et la fonte. Ils peuvent également manipuler des matériaux plus tendres, mais c’est excessif pour le bois tendre. Faites correspondre le foret au matériau. La friction tuera le mauvais choix. La chaleur détruira celui qui n’est pas préparé.
Gardez un taille-crayon à portée de main. Utilisez du liquide. Le
